Wenn Lärmschutz mit der Baustelle mitwächst

Baustellenlärm ist selten ein Standardproblem. Vor allem bei Spundwandarbeiten steigen die Anforderungen an den Lärmschutz – technisch, betrieblich und konstruktiv. Genau dort setzt der Schallschutz-Faltenbalg an: als modular entwickeltes System für lärmintensive Baustelleninstallationen.

Der Schallschutz-Faltenbalg wurde als Ersatz für den bisherigen teleskopierbaren Schallschutzvorhang entwickelt. Entscheidend war dabei nicht nur die Frage, wie Schall abgeschirmt werden kann. Im Zentrum stand vielmehr, wie sich eine Lösung entwickeln lässt, die sich an unterschiedliche Einsatzsituationen anpassen lässt und zugleich robust, prüfbar und praxisgerecht ist.

Lärmschutz auf Baustellen ist mehr als Abschirmung

Bei lärmintensiven Arbeiten reicht eine einfache Abschirmung oft nicht aus. Systeme für den Baustelleneinsatz müssen mehrere Anforderungen gleichzeitig erfüllen: Sie sollen wirksam schützen, sich in den Arbeitsablauf integrieren lassen und unter realen Bedingungen zuverlässig funktionieren.
Genau deshalb begann das Projekt nicht mit einem fertigen Produkt, sondern mit einer Idee. Aus dieser Ausgangslage wurde ein strukturierter Entwicklungsprozess abgeleitet: von der präzisen Bedürfniserfassung über Materialevaluation und Formfindung bis hin zu Tests, Prototyping, Produktionsplanung, Herstellung und Montage.

Warum ein modulares Schallschutzsystem sinnvoll ist

Eine zentrale Anforderung war Flexibilität. Der Schallschutz-Faltenbalg besteht aus fünf baugleichen Modulen, die sich je nach Bedarf miteinander koppeln lassen. So können ein bis fünf Module eingesetzt werden.
Jedes Modul lässt sich stufenlos von 0,5 auf bis zu 5,0 Meter ausfahren. Komplett gekoppelt erreicht das System eine maximale Nennhöhe von 25 Metern. Damit wird deutlich: Lärmschutz auf Baustellen muss nicht starr gedacht werden, sondern kann an wechselnde Anforderungen angepasst werden.

Materialwahl und Konstruktion gezielt auf den Einsatz abgestimmt

Damit ein Schallschutzsystem im Baustellenalltag funktioniert, genügt nicht allein eine gute Idee. Entscheidend ist, ob Material, Konstruktion und Verarbeitung zum Einsatzzweck passen.
Im Projekt wurden mögliche Materialien systematisch hinsichtlich Masse, Konfektionsmöglichkeiten, Verarbeitbarkeit, Beständigkeit und Schallschutz geprüft. Parallel dazu erfolgte die Formfindung der Konstruktion in enger Abstimmung mit den beteiligten Partnerfirmen.
Das Ergebnis ist ein System, dessen Lamellen im geschlossenen Zustand geschützt in einem stabilen Stahlrohrrahmen liegen. Die Oberfläche des Rahmens ist duplex-behandelt, also feuerverzinkt und pulverbeschichtet.

Wie der Schallschutz-Faltenbalg aufgebaut ist

Für die Schallreduktion kommt ein mehrschichtiger Aufbau zum Einsatz. Die C-förmigen Lamellen bestehen aus robustem Planenstoff auf der Aussenseite, einem speziellen Verbundschaumstoff in der Mitte und einem Polyester-Netz auf der Innenseite. Alle gewählten Materialien sind rezyklierbar – ein bewusster Entscheid, der die Langlebigkeit der Konstruktion mit einem durchdachten Umgang mit Ressourcen verbindet.
Solche Materialaufbauten sind im Lärmschutz entscheidend, weil die akustische Wirkung nicht von einem Einzelmaterial abhängt, sondern vom Zusammenspiel der Schichten und der gesamten Konstruktion.

Vom Mock-up bis zur Nullversion

Damit eine Lösung nicht nur auf dem Papier funktioniert, wurde sie schrittweise überprüft. Materialtests und messtechnische Prüfungen – unter anderem zu Schalldämmwerten anhand eines Mock-ups – dienten dazu, die entwickelte Konstruktion unter praxisnahen Bedingungen zu verifizieren.
Darauf aufbauend folgten Prototyping, die Herstellung des eigentlichen Auftrags und nun das Testen der finalen Version im Einsatz. Dieser Ablauf zeigt, worauf es bei anspruchsvollen Schallschutzlösungen ankommt: technische Entwicklung, praktische Erprobung und iterative Optimierung müssen eng zusammenwirken. So konnte nämlich schlussendlich eine Lärmreduktion von 20db erreicht werden.