Nouveaux capots de train pour Stadler

Un défi qui nous correspond parfaitement

Chez Stadler, à Altenrhein, les toits des trains doivent parfois être entreposés à l'air libre pendant la production. Jusqu'à présent, on utilisait pour cela des bâches Bigroflex classiques. En collaboration avec Stadler, nous nous sommes demandé comment rendre cette solution plus durable et plus pratique – et nous nous sommes attelés à cette tâche avec plaisir. Ce sont précisément ces projets qui illustrent ce qui nous caractérise : un savoir-faire approfondi dans le développement de solutions textiles techniques et une collaboration partenariale qui mène ensemble au meilleur résultat.

Peu de spécifications, beaucoup d’expérience

Le véritable casse-tête résidait dans la diversité : il fallait trouver une solution uniforme pour trois types de trains différents, chacun ayant des longueurs différentes. Nous ne disposions pour cela que de quelques plans techniques. Sur cette base très restreinte, notre équipe a mis au point une conception flexible, capable de s’adapter aux trois types de trains sans rien perdre de sa fonctionnalité. Ce qui semble simple à première vue repose en réalité sur une grande expérience, une planification minutieuse et le sens des détails qui, au final, font toute la différence. C’est précisément dans ce genre de situations que se révèle l’essence même de notre travail : trouver une solution viable avec peu d’informations.

Des détails qui font la différence

Afin de ne pas endommager la couverture supérieure sensible, la structure ne comporte aucun élément métallique. On utilise à la place des œillets et des fermetures en plastique. Une solution pratique a également été trouvée pour la tension de la bâche : des sangles intégrées assurent une tension uniforme et empêchent ainsi la formation de poches d’eau lors d’un stockage à l’air libre.

À l’écoute du client, même pour de petites adaptations

Le prototype fini a été monté directement chez Stadler afin que les collaborateurs puissent donner immédiatement leur avis sur la maniabilité et le fonctionnement. Une petite amélioration au niveau de la maniabilité est apparue dès le montage. La bâche a ensuite été directement acheminée à Grosswangen pour y être ajustée. Pour nous, c’est cela la proximité avec le client : réagir rapidement, agir de manière pragmatique et trouver la meilleure solution en collaboration avec le client.

Perspectives d’une éventuelle production en série

Outre la fonctionnalité et la durabilité, le prix joue également un rôle important, car la solution Bigroflex actuelle est très économique. Le prototype actuel constitue donc une étape intermédiaire importante vers une solution convaincante tant sur le plan technique qu’économique. Les enseignements tirés sont désormais intégrés dans une optimisation supplémentaire de la production, avant que la production en série proprement dite puisse débuter. Des projets comme celui-ci montrent en outre que nous sommes parfaitement préparés à répondre aux besoins des grands clients ayant des volumes de commande importants – grâce au savoir-faire, à l’expérience et aux capacités nécessaires pour mettre en œuvre de manière fiable des solutions personnalisées à grande échelle.